Vores hovedprodukter: Aminosilikone, bloksilikone, hydrofil silikone, alle deres silikoneemulsioner, fugtighedsforbedrer, gnideægthedsforbedrer, vandafvisende (fluorfri, kulstof 6, kulstof 8), demineraliseringsvaskekemikalier (ABS, enzym, spandexbeskytter, manganfjerner). Vigtigste eksportlande: Indien, Pakistan, Bangladesh, Tyrkiet, Indonesien, Usbekistan osv.

 

I forbindelse med kemisk produktion kan der af forskellige årsager forekomme støv og snavs, såsom polymerer, koks, olie og støv, glødeskaller, sediment og ætsende produkter i udstyr og rørledninger. Disse påvirker brugen af ​​udstyret alvorligt, så det er meget vigtigt at rengøre kemisk udstyr.

Rengøring af kemisk udstyr omfatter to typer: online rengøring og offline rengøring.

 

Online rengøring

Brug køletårnet i det cirkulerende vandsystem som en doseringsboks til at tilsætte kemikalier til systemet for naturlig cirkulation.

Fordele: Udstyret behøver ikke at blive lukket ned og påvirker ikke normal produktion og brug.

Ulempe: Rengøringseffekten er ikke særlig god sammenlignet med offline rengøring. Lang rengøringstid og betydelig korrosionsfare for udstyr.

 

Offline vask

Det refererer til processen med at adskille de komponenter, der skal rengøres, fra udstyr eller rørledninger og transportere dem til en anden placering (i forhold til komponenternes oprindelige placering) for rengøring.

Offline rengøring kan opdeles i fysisk rengøring og kemisk rengøring.

Fysisk rengøring: Brug højtryksrensende vand til at rengøre udstyret. Højtryksrensningsudstyr er påkrævet.

Kemisk rengøring: Tag varmeveksleren ud separat, og tilslut indløbs- og udløbsrørene for det cirkulerende vand til rengøringskøretøjet for cirkulation. Kemisk rengøring har følgende egenskaber:

Fordele: Reduceret dosering af medicin og god rengøringseffekt.

Ulemper: Tilsvarende udstyr er påkrævet, såsom rengøring af biler eller vandtanke, højtrykspumper, forskellige specifikationer for tilslutningsventiler, svejseudstyr osv.

 

Der findes to former for kemisk rengøring: syrevask og alkalivask.

Alkalisk vask: bruges primært til at fjerne organisk materiale, mikroorganismer, oliepletter og andre fastgørelser inde i udstyret, såsom rustinhibitorer, der bruges under installation af udstyr. Alkalisk vask kan også spille en rolle i at løsne, emulgere og dispergere uorganiske salte. Almindelige rengøringsmidler omfatter natriumhydroxid, natriumcarbonat, trinatriumphosphat osv.

Syrevask: primært til fjernelse af aflejringer af uorganiske salte, såsom carbonater, sulfater, silica-skæl osv. Almindelige rengøringsmidler omfatter organiske syrer såsom saltsyre, svovlsyre og flussyre. Organiske syrer såsom citronsyre og aminosulfonsyre.

 

Hvorfor rengøre kemisk udstyr?
1. Nødvendigheden af ​​rengøring før kørsel

Kemisk rengøring før kørsel er afgørende for at forbedre produktionseffektiviteten og undgå snavspåvirkning i produktionen. Derfor skal nyt kemisk udstyr rengøres inden idriftsættelse.

Den kemiske produktionsproces involverer flere kemiske råmaterialer og kræver brug af katalysatorer. Renhedskravene for visse råmaterialer og katalysatorer er ekstremt høje, så der er høje krav til renligheden af ​​udstyr og rørledninger under produktionsprocessen. Eventuelle urenheder kan forårsage katalysatorforgiftning, bivirkninger og endda beskadige hele processen. Derudover har visse typer udstyr og tilbehør i enheden høje præcisionskrav eller er meget følsomme over for de destruktive virkninger af urenheder. Derfor er det meget sandsynligt, at enhver indgriben af ​​mekaniske urenheder vil skade kvaliteten af ​​præcisionskomponenter og påvirke den normale produktion.

2. Nødvendigheden af ​​rengøring efter arbejdets start

Kemisk udstyr kan ved langvarig brug producere støv såsom polymerer, koks, olie og snavs, vandskaller, sediment og ætsende produkter, som alvorligt påvirker kemisk udstyrs drift. Rettidig rengøring af kemisk udstyr kan forlænge dets levetid, forbedre effektiviteten, sikre sikkerheden og reducere økonomiske tab.

Så uanset om udstyret er rengjort før kørsel eller efter et stykke tid, bør det rengøres, hvilket er et vigtigt dagligt vedligeholdelsesarbejde.

 

Hvad er rengøringsprocesserne for kemisk udstyr?

Forberedelse før rengøring af udstyr

Før rengøring skal komponenter i udstyret eller anordningen, der er modtagelige for korrosion og beskadigelse fra rengøringsopløsningen, såsom reguleringsventiler og flowmålere, fjernes, og filterkernen (net) og envejsventilkernen skal fjernes. Der skal træffes foranstaltninger som midlertidige korte rør, bypass eller blindplader for at sikre, at der ikke er lækage eller beskadigelse af andre komponenter under rengøringsprocessen, og for at adskille det rengjorte udstyr fra det urensede udstyr og rørledninger.

 

Rengøringsprocedurer og procesforhold

1. Rengøringsmetode

Afhængigt af udstyrets specifikke situation kan der anvendes iblødsætningsrengøring eller sprayrengøring.

Ved rengøring med iblødsætningscyklus kan der anvendes en lavpunktsindløbsproces med højt ammoniakreturløb.

Ved sprøjterengøring kan en proces med væskeindløb ved højt punkt og tilbageløb ved lavt punkt anvendes.

2. Rengøringsproceduren og graden af ​​kemisk rengøring omfatter generelt systemvandtrykslækagedetektering (vandskylning), affedtning, vandskylning, syrevask, skylning, neutralisering, passivering, inspektion og manuel behandling.

Følgende indeholder forklaringer for hver proces.

Formålet med vandtrykslækagedetektering (vandskylning) er at kontrollere lækagesituationen i midlertidige systemer og at fjerne støv, sediment, løsnede metaloxider, svejseslagge og andet løst og let aftageligt snavs fra systemet.

Formålet med affedtningsrensning er at fjerne oliepletter såsom mekanisk olie, grafitfedt, oliebelægninger og rustolie fra systemet for at sikre en jævn syreafvaskning.

Formålet med vandvask efter affedtning er at fjerne resterende alkaliske rengøringsmidler fra systemet og fjerne nogle urenheder fra overfladen. Fjern genstanden.

Formålet med syrevask er at fjerne opløselige stoffer ved kemisk reaktion mellem syre og metaloxider.

Formålet med at skylle med vand efter syrevask er at fjerne resterende syrevaskeopløsning og faste partikler, der er faldet af systemet til skylning og passiveringsbehandling.

Formålet med skylning er at bruge ammoniumcitrat til at chelatere med resterende jernioner i systemet og fjerne flyderust, der dannes under vandskylningsprocessen, hvilket reducerer den samlede jernionkoncentration i systemet og sikrer en efterfølgende passiveringseffekt.

Formålet med neutraliserings- og passiveringsprocessen er at fjerne resterende syreopløsning, mens passivering er at forhindre metaloverfladen, der er i en aktiveret tilstand efter syrevask, i at genoxidere og producere sekundær flyderust.

 

Rengøring efter arbejdets start

Kemisk udstyr, der har været i drift i 1-2 år eller mere, klæber ofte til jernoxid- eller stålbelægninger. Kobberbelægninger indeholder kobberoxid (CuO), basisk kobberkarbonat [Cu2 (OH) 2CO3] og metallisk kobber.

Rust kan generelt fjernes ved syrevask. Metoden og trinnene ved syrevask er stort set de samme som metoden til rengøring af udstyret før arbejdet påbegyndes.

Når kobberindholdet i snavset er højt, kan det ikke fjernes ved syrevask alene. Det er nødvendigt at fjerne kobberkomponenten med ammoniakvand før syrevask.

Kobber- og kobberoxidskæl danner ofte lagdelte hæftepunkter med jernoxider, som er vanskelige at rengøre og bør rengøres, før der dannes lagdelte hæftepunkter.

 

Hvordan rengør man varmeveksleren?

Rengøring af varmevekslere er generelt opdelt i to kategorier: mekanisk rengøring og kemisk rengøring.

 

Mekanisk rengøring

Den mekaniske rengøringsmetode er afhængig af væskestrømmen eller mekanisk handling for at tilvejebringe en kraft, der er større end snavsens vedhæftningskraft, hvilket får snavset til at løsne sig fra varmeveksleroverfladen.

Der findes to typer mekaniske rengøringsmetoder: den ene er den kraftige rengøringsmetode, såsom vandsprayrengøring, dampsprayrengøring, sandblæsning, afkalkning med skraber eller bor osv.; en anden type er blød mekanisk rengøring, såsom stålbørsterengøring og rengøring med gummibolde. Nedenfor er flere typer metoder:

Sprøjterengøring er en afkalkningsmetode, der bruger højtryksvandssprøjtning eller mekanisk påvirkning. Ved denne metode er vandtrykket generelt 20~50 MPa. Nu anvendes der også højere tryk på 50-70 MPa.

Sprøjterengøring, der i design og drift ligner sprøjterengøring, er en anordning, der sprøjter damp ind i røret og skalsiderne af en varmeveksler for at fjerne snavs gennem stød og varme.

Sandblæsning er processen med at bruge trykluft (300-350 kPa) gennem en sprøjtepistol til at generere en stærk lineær hastighed på det sigtede kvartssand (normalt med en partikelstørrelse på 3-5 mm), hvilket skyller varmevekslerrørets indre væg, fjerner snavs og gendanner rørets oprindelige varmeoverføringsegenskaber.

Afkalkningsmaskine med skraber eller bor. Denne rengøringsmaskine er kun egnet til rengøring af snavs inde i rør eller cylindre. Installer en afkalkningsskraber eller et bor øverst på den fleksible roterende aksel, og roter skraberen eller boret med trykluft eller elektricitet (også ved hjælp af vand eller damp).

Rengøring af gummikugler udføres med en sandblæsningsrenser. Sandblæsningsrenseren består af en svampekugle og en sprøjtepistol, der presser kuglen ind i røret, der skal rengøres. Kuglen er formet som en skal og er ekstruderet af en halvhård polyurethanskumsvamp, som er elastisk.

 

Kemisk rengøring

Den kemiske rengøringsmetode involverer tilsætning af afkalkningsmidler, syrer, enzymer osv. til væsken for at reducere vedhæftningen mellem snavs og varmeveksleroverfladen, hvilket får det til at skalle af varmeveksleroverfladen.

De nuværende kemiske rengøringsmetoder, der anvendes, er:

Cirkulationsmetode: Brug en pumpe til at tvinge rengøringsopløsningen til at cirkulere under rengøring.

Nedsænkningsmetode: Fyld udstyret med rengøringsopløsning, og lad det stå i et bestemt tidsrum.

Overstrømningsmetode: Fyld udstyret med rengøringsopløsning, tøm en del af rengøringsopløsningen ud fra bunden med jævne mellemrum, og genindfør derefter den udtømte væske i udstyret for at opnå omrøring og rengøring.

 

Hvordan rengør man reaktionskedlen?

Der er tre hovedmetoder til rengøring af reaktionsbeholdere: mekanisk rengøring, kemisk rengøring og manuel rengøring.

 

Mekanisk rengøring

Mekanisk rengøring: Ved hjælp af en højtryksrenser skylles dysen med en højtryksvandstrøm, hvorved den hårde belægning på reaktionsbeholderens indvendige væg og omrørerens overflade nedbrydes, hvorefter den grundigt skrælles og fjernes.

Princippet for højtryksrensning med vandstråle er at komprimere vand til højt tryk og derefter frigive det gennem dysen, der er monteret på rengøringsrobotten, som er indsat i kedlen. Trykket kan omdannes til kinetisk energi fra vandstrømmen, som kan påvirke vægsnavs for at opnå rengørings- og fjernelseseffekter.
Kemisk rengøring

For det første er det nødvendigt at kende sammensætningen af ​​​​skalaprøven inde i reaktorudstyret, helst gennem prøveudtagning og analyse. Efter bestemmelse af snavsens sammensætning skal der først udføres eksperimenter, rengøringsmidler vælges, og gennem eksperimenter bekræftes, at de ikke forårsager korrosion på udstyrets metal. Derefter opstilles en midlertidig cirkulationsanordning på stedet for at cirkulere rengøringsopløsningen inde i udstyret og vaske snavs væk.

Skyl først blandebladet og kedlens indervæg med en passende mængde vand, og tøm dem helt.

Skyl reaktionsbeholderen med opløsningsmiddel gennem en tryksat anordning.

Hvis rengøringseffekten ikke opnås, tilsættes en passende mængde opløsningsmiddel til reaktionskedlen, opvarmes, omrøres og koges med tilbagesvaling, indtil rengøringskravene er opfyldt, og derefter frigives opløsningsmidlet.

Skyl til sidst reaktionsbeholderens indervæg med en vis mængde opløsningsmiddel, og frigiv det.

Manuel indføring i kedlen og manuel rengøring

Lav pris er den største fordel, men det kræver flere timers ventilation og luftudskiftning, før det kommer ind i reaktoren. Under rengøringsprocessen skal iltkoncentrationen i reaktoren overvåges hele tiden, hvilket udgør en risiko for iltmangel. Samtidig mislykkes manuel skrabning ikke kun med at rengøre fuldstændigt, men forårsager også glidemærker på reaktionsbeholderens indvendige væg, hvilket objektivt set fører til yderligere vedhæftning af rester. Rengøring af kedlen kan også forårsage hygiejneproblemer med produktet. Generelt tager det omkring en halv til en hel dag at rengøre en kedel.

Hver af de tre metoder har sine egne fordele og ulemper:

Mekanisk rengøring korroderer ikke udstyr og kan effektivt rense hårde skalaer, men det tager lang tid og kræver høj arbejdsintensitet;

Kemisk rengøring kræver mindre arbejdskraft, har en kort rengøringstid og rengør grundigt, men det kan forårsage korrosion af udstyret;

Det er billigt at rengøre kedlen manuelt, men det er farligt og kan ikke rengøres fuldstændigt.

Derfor anvendes kemisk rengøring under arbejdsforhold, hvor snavset er blødt og tyndt, mens mekanisk rengøring anvendes under arbejdsforhold, hvor snavset er hårdt og tykt.